1900520013 Atlas Copco Parts Compressor Controller

I. Umwelterosion

Staub- und Feuchtigkeitsverschmutzung

Die Luftkompressoren arbeiten in Fabrik -Workshops, Baustellen usw., wenn nicht ordnungsgemäß geschützt, Staub, Öl und Feuchtigkeit in die inneren Komponenten des Controllers eindringen:

Auf der Oberfläche der Leiterplatte sammelt sich Staub an, wodurch Komponenten Kurzschlüsse oder schlechte Wärmeableitungen verursacht werden.

In einer feuchten Umgebung (relative Luftfeuchtigkeit> 85%) wird die Kupferfolie der Leiterplatte oxidieren und Lötverbindungen korrodieren, insbesondere während der Regenzeiten oder in Bereichen mit hoher Luftfeuchtigkeit, was zu Steuerssignaldrift und Knopfstörungen führt.

Fallstudie: Ein Controller ohne schützende Gehäuse, das 1-2 Jahre lang in einem staubbeladenen Workshop betrieben wird und häufig mit Relais kleben und auf dem Bildschirm flackern, weil Staub auf der Leiterplatte angesammelt wurde.

Hochtemperatur- und Vibrationswirkung

Wenn sich der Controller in der Nähe der Haupteinheit oder der Wärmeableitungskomponenten befindet und in einer Umgebung über 50 ° C bleibt (mehr als die Nennbetriebstemperatur von 40 ° C), beschleunigt er die Alterung von Kondensatoren, Chips usw. und verkürzt ihre Lebensdauer (für jeden 10 ° C -Anstieg der Temperatur, die Lebensdauer der elektronischen Komponenten kann halbiert werden);

Die Hochfrequenzvibration während des Betriebs des Luftkompressors führt zu einer losen Verkabelung innerhalb des Controllers und der Lötverbindungen, insbesondere wenn sie nicht fest repariert wird, was zu einem schlechten Stromversorgungskontakt und unterbrochenem Sensorsignalen führt.

Ii. Schaltungsstörungen und Leistungsprobleme

Spannungsschwankungen und Anstiegsauswirkungen

Das Fabrik-Leistungsnetz verfügt über komplexe Belastungen (wie Schweißmaschinen, großer Motorstart-Stop), was leicht plötzliche Spannungsfluten oder momentane Hochspannungsstschwellen verursachen kann:

Eine niedrige Spannung (unter der Nennspannung um 15%) führt zu einer unzureichenden Stromversorgung der Controller -CPU, der Störung des Programmbetriebs und des Datenverlusts.

Hochspannungsstschwures (wie Blitzschläge, Leistungsnetzumschalten) können das Leistungsmodul und die Spannungsstabilisierungschip durchbrechen und die Leiterplatte direkt ausbrennen.

In Szenarien ohne stabilisierte Stromversorgung oder Schleifschutzvorrichtung steigt die Ausfallrate des Controllers um mehr als 30%.

Kurzschluss- und Überlastungsfehler

Alte externe Linien und falsche Sensorverkabelung (z. B. das Anschließen einer 220 -V -Stromversorgung an einen 5 -V -Signalanschluss) können dazu führen, dass der Eingangskreis des Controllers mit Kurzschaltungen, Sicherungen oder Kernchips ausbrennt.

Bei Überlastung der Betätigungselemente (wie Magnetventile, Relais) kann die umgekehrte elektromotive Kraft den Ausgangsanschluss des Controllers durchbrechen, was zu einem Kontrollsignalausfall führt.

III. Altern und Qualitätsfehler des Komponenten

Natürliches Alterung von Kernkomponenten

Nach 3-5-jähriger Verwendung wird der Elektrolytkondensator (der für die Filterung und Stabilisierung der Spannung) im Controller nach und nach austrocknet. Die Kapazität nimmt ab, was zu einer erhöhten Stromversorgung und dem Zurücksetzen der CPU-Reset führt.

Relaiskontakte, die häufig aktiviert werden (z. B. die in häufig gestarteten und gestoppten Luftkompressoren), werden aufgrund von Bogenverbrennungen schlecht leitend, die sich als "ausgestellte Befehle, aber keine Maßnahmen aus dem Betätigungselement" (z. B. Unfähigkeit zum Laden/Entladen) manifestieren.

Design- oder Fertigungsfehler

Liedrige Controller können minderwertige Komponenten (z. B. Fälschungskondensatoren, niedrige Spezifikationschips) verwenden oder unangemessene Schaltungskonstruktionen (z. B. Layout für schlechte Wärmeissipation, fehlende Schutzschaltungen) aufweisen, die auch während des normalen Gebrauchs anfällig für frühes Ausfall sind.

Kompatibilitätsprobleme: Einige Controller von Drittanbietern stimmen nicht gut mit Luftkompressorsensoren und Aktuatoren überein und können aufgrund von Signalkonflikten nach langfristiger Operation Programmabstürze verursachen.

Iv. Unsachgemäße Verwendung und Wartung

Falsche Parametereinstellungen und Betriebsfehler

Nicht-Professionals, die nach dem Zufallsprinzip der Controller-Parameter (z. B. Überlastschutzschwellenwert, Druck obere und untere Grenzen) veranlassen, können den Controller aufgrund logischer Konflikte seine Schutzfunktion verlieren oder sogar eine interne Programmstörung auslösen.

Das Herunterfahren (nicht nach dem normalen Abschaltungsverfahren) kann dazu führen, dass die gespeicherten Daten des Controllers beschädigt werden, sodass es das Programm beim Start nicht laden kann.

Ausfall von Kabel- und Sensorfehlern, die zu Schäden an Komponenten führen

Wenn Sensoren (wie Drucksensoren, Temperatursonden) Kurzschluss oder Alter, wenn der Controller keinen Überstromschutzkreis hat, kann er das Signalerfassungsmodul umkehren.

Falsche externe Verkabelung (z. B. Anschluss von Motordrähten an die Signalanschlüsse des Reglers) verursachen direkt ein Eindringen von Hochspannungen und verbrennen schwache elektrische Komponenten.

Mangel an regelmäßiger Reinigung und Inspektion

Wenn Sie die Staub- und Ölflecken auf der Oberfläche des Reglers lange Zeit nicht reinigen, verstopft die Wärmeableitungslöcher, was zu einer übermäßigen Innentemperatur führt.

Wenn die Verkabelungsanschlüsse nicht regelmäßig inspiziert werden, können lose Drähte zu Funking führen, was den Klemmeblock oder die Leiterplatte beschädigen kann.