Atlas Air Compressor Common Accessores

Die Steuereinheit der Schraubenkompressoren vom Typ der Injektionstypen von Atlas Copco ist mit Intelligenz ausgelegt, wodurch nicht nur die Betriebsmanagement vereinfacht wird, sondern auch die Betriebseffizienz und Zuverlässigkeit der Geräte erheblich verbessert. Es ist eine wichtige Garantie für den Erziel des "effizienten, energiesparenden und sicheren" Betriebs der Kompressoren. Bei der Auswahl ist es erforderlich, die entsprechende Spezifikation der Steuereinheit gemäß dem Kompressormodell und den tatsächlichen Arbeitsbedingungen abzustimmen.

Wartung und Vorsichtsmaßnahmen für die Steuereinheit der Atlas -Copco -Luftkompressoren Überprüfen Sie regelmäßig den Anzeigebildschirm und die Schaltflächen der Steuereinheit, um sicherzustellen, dass sie ordnungsgemäß funktionieren und die Wärmeableitung und Belüftung ausreichend sind, um die Auswirkungen hoher Temperaturen auf die Leistung zu verhindern. Wenn ein Fehlercode angezeigt wird, wird empfohlen, sich auf das Ausrüstungshandbuch zur Interpretation zu beziehen oder sich an das autorisierte Dienstzentrum von Atlas Copco zu wenden, um die Ausweitung der Probleme aufgrund der Selbstoperation zu vermeiden. Einige Kontrolleinheiten unterstützen Firmware -Upgrades, und Updates können über offizielle Kanäle erhalten werden, um die funktionale Stabilität zu verbessern.

Bei der Durchführung von Wartung und Austausch wird empfohlen, sich auf das offizielle Wartungshandbuch des Luftkompressors zu verweisen, um die Spezifikationen und Parameter des O-Rings zu bestätigen. Erhalten Sie das ursprüngliche Zubehör über unsere offiziellen Kanäle, um den Versiegelungseffekt und die betriebliche Zuverlässigkeit der Geräte zu gewährleisten, und vermeiden Sie Probleme wie Leckage und Ausfallausfall, die durch inkompatible Teile verursacht werden.

Wartungsempfehlungen für den Ölfilter von Atlas Copco -Schraubenluftkompressoren: Ersatzzyklus: Ersetzen Sie den Filter unter normalen Betriebsbedingungen einmal alle 2.000 bis 3.000 Stunden. In harten Umgebungen (wie hoher Staub und hoher Temperatur) sollte dieser Zeitraum auf 1.500 Stunden verkürzt werden. Synchroner Betrieb: Wenn Sie das Filterelement ersetzen, entfernen Sie auch gleichzeitig das abgesetzte Öl am Boden des Öltanks (mit einer großen Menge an Verunreinigungen) und füllen Sie das Öl auf den angegebenen Niveau. Auswahlanforderungen: Es ist erforderlich, die ursprünglichen Fabrik- oder zertifizierten Filterelemente auszuwählen, die dem Kompressormodell übereinstimmen, um Schäden auf Geräte aufgrund der Größenfehlanpassung oder einer unzureichenden Filtrationsgenauigkeit zu vermeiden. Eine effektive Wartung des Ölfilters kann die Verschleißrate der Schraubhaupteinheit erheblich reduzieren und ist ein wesentlicher Aspekt der täglichen Wartung der Kompressoreinheit mit geringen Kosten und hohen Effizienz.

Häufige Probleme und Aufrechterhaltung des Ölabscheiders von Atlas Copco Reduzierter Trennungseffekt Grund: Filterblockade, Beschädigung, schlechte Returnölpipeline oder übermäßig hohe Temperatur des Ölgasgemisches. Lösung: Ersetzen Sie den Filter, reinigen Sie das Returnölrohr und überprüfen Sie das Kühlsystem, um sicherzustellen, dass die Abgasstemperatur normal ist. Übermäßiger Druckdifferenz Vorzeichen: Die Druckdifferenz zwischen dem Separatoreinlass und dem Auslass übersteigt 0,15 MPa, was zu einem verringerten Abgasvolumen und einem erhöhten Energieverbrauch führt. Lösung: Ersetzen Sie den Filter rechtzeitig, um einen Filterschäden oder eine Überlastung des Gehäuses aufgrund einer übermäßigen Druckdifferenz zu vermeiden. Ölversagen zurückgeben Grund: Ölventilrückgabe, Drossellochblockade oder Leckage des Returnölrohrs. Schaden: Der Kompressor arbeitet ohne Öl und verursacht Verschleiß der Haupteinheit und plötzlicher Temperaturanstieg. Lösung: Zerlegen und reinigen Sie die Returnölkomponenten, um ein reibungsloses Returnöl zu gewährleisten.

Atlas Copco Check Ventil Kit Gemeinsame Fehler und Wartung Leckage: Dies wird häufig durch abgenutzte Dichtflächen, Trümmerblockierungen oder fehlgeschlagene Federn verursacht. Es erfordert eine Demontage zum Reinigen, das Mahlen der Dichtflächen oder das Ersetzen der Komponenten. Stalling: Öl und Verunreinigungen in der Druckluft können dazu führen, dass der Ventilkern hängen bleibt. Regelmäßige Schecks und Reinigungen sollten durchgeführt werden, und Luftfilter sollten häufiger beibehalten werden. Seltsame Geräusche: Kollisionen zwischen dem Ventilkern und dem Ventilsitz oder losen Federn können Geräusche erzeugen. Die Enge der Komponenten und Verschleißbedingungen sollte überprüft werden. Regelmäßig (vorgeschlagen alle 2000-3000 Betriebsstunden) Inspizieren, Reinigen und Durchführung von Leistungstests auf der Scheckventilbaugruppe von Atlas Copco Check Ventil Kit ist eine wichtige Maßnahme, um den effizienten Betrieb von Schraubenmaschinen sicherzustellen.