1. Funktions- und Arbeitsprinzip
Automatisierungsregelung: Durch Empfang von elektrischen Signalen vom Controller (SPS) (24 -V -DC -Spannung) erzeugt die elektromagnetische Spule innerhalb des Magnetventils eine Magnetkraft, die den Ventilkern bewegt, wodurch die Flüssigkeitsübergang (z. B. die Steuerung des Luftwegs oder der Ölpfad steuert).
Typische Anwendungsszenarien:
Steuern Sie das Öffnen und Schließen des Einlassventils und stellen Sie den Lade-/Entladezustand des Kompressors ein.
Steuerung der automatischen Entwässerung von Kondensatwasser von Schadstoffen (wie dem automatischen Entwässerungsventil des Ölgasabscheiders oder des Lagertanks) in regelmäßigen Abständen.
Nehmen Sie an der Sicherheitsschutzschaltung teil, wie z.
Vorteile: Schnelle Reaktion (Millisekundenstufe) ， hohe Kontrollgenauigkeit ， geeignet für häufige Start-Stop-Bedingungen ， und ist die Kernkomponente des automatisierten Betriebs des Kompressors.
2. Struktur und Eigenschaften
Kernkomponenten: bestehend aus einer elektromagnetischen Spule (24 V DC) ， Ventilkern ， Ventilkörper ， Feder ， und Dichtungsteile. Wenn die Spule mit Energie versorgt wird, bewegt sich der Ventilkern, um den Durchgang zu öffnen, und wenn sie de-verstärkt ist, kehrt die Feder zurück, um den Durchgang zu schließen (hauptsächlich vom normalerweise geschlossenen Typ ， einige sind vom normalerweise offenen Typ).
Materialkompatibilität:
Der Ventilkörper verwendet hauptsächlich Messing- oder Edelstahl, der Korrosion aus Druckluft, Schmieröl oder Kondensatwasser standhalten kann.
Versiegelungsteile: Verwenden Sie häufig Nitrilkautschuk (NBR) oder Fluororubber (FKM), um die Versiegelungsleistung bei hohen Temperaturen (80-120 ℃) und Druckumgebungen sicherzustellen. Technische Spezifikationen:
Arbeitsspannung: DC 24 V (geeignet für den Niederspannungskreis des Kompressorregelungssystems mit hoher Sicherheit).
Arbeitsdruck: Normalerweise 0,5 - 1,6 MPa (gemäß den Anforderungen des Steuerkreislaufs).
Grenzflächengröße: häufig G1/4, G3/8 usw. Fadenspezifikationen, geeignet für Kontrollpipelines unterschiedlicher Durchmesser.
3.. Gemeinsame Fehler und Wartung
Typische Fehlermanifestationen:
Wickelbrennout: verursacht durch instabile Spannung, Überlastung oder feuchte Umgebung, die sich als keine Wirkung des Magnetventils manifestiert, das durch Messung des Spulenwiderstands mit einem Multimeter nachgewiesen werden kann (normaler Widerstand ist normalerweise Zehn bis Hunderte von Ohm, und nach Burnout wird es unendlich).
Ventilkern festgefahren: verursacht durch Verunreinigungen, Ölablagerungen oder Altersdichtungen, die sich als Ventil manifestiert, die nicht vollständig öffnen/schließen können oder eine schleppende Bewegung haben, was zu einer abnormalen Kompressorbelastung oder einer schlechten Abwasserentladung führen kann.
Leckage: verursacht durch Verschleiß der Versiegelungskomponenten oder Schäden am Ventilkörper, was zu einer Leckage von Kontrollgas/Öl führt und die Stabilität des Systemdrucks beeinflusst.
Wartungs- und Ersatz wichtige Punkte:
Regelmäßige Reinigung: Überprüfen Sie bei der Aufrechterhaltung des Kompressors, ob an der Grenzfläche des Magnetventils Verunreinigungen vorhanden sind. Bei Bedarf den Ventilkern zerlegen und reinigen (der Betrieb muss ausgeschaltet werden).
Ersatzspezifikationen:
Es ist erforderlich, 24 -V -Magnetventile derselben Spezifikation wie das ursprüngliche Werk (wie Modell, Grenzflächengröße, Druckqualität) auszuwählen und vorzugsweise das Originalzubehör von Atlas COPCO zu wählen, um die Kompatibilität mit dem Steuerungssystem sicherzustellen.
Trennen Sie vor dem Austausch die Stromversorgung, füllen Sie den Pipeline-Druck frei und vermeiden Sie es, mit Strom auf oder sprühen Hochdruckmedien zu operieren.
Achten Sie bei der Installation auf die Flüssigkeitsströmungsrichtung (einige Magnetventile haben Richtmarkierungen) und vermeiden Sie eine Überdachtung, um die Grenzfläche zu verschärfen, um die Beschädigung der Gewinde zu vermeiden.
Vorbeugende Wartung: In Umgebungen mit hohem Staub und Luftfeuchtigkeit wird empfohlen, den Inspektionszyklus zu verkürzen und die Stabilität der Kontrollkreisspannung zu gewährleisten, um eine Überspannungsschäden an der Spule zu vermeiden.
