Die Struktur und das Arbeitsprinzip der minimalen Druckventilanordnung des Atlas Copco -Schraubenkompressors
Komponentenzusammensetzung: In der Regel enthält es den Ventilkörper, den Ventilkern (Kolbentyp oder einen Membrantyp), die Feder, die Versiegelungselemente, die Schnittstelle des Gesprächs und das Bypassventil und andere Hilfskomponenten.
Arbeitsmechanismus: Nach dem Start des Kompressors, wenn der Systemdruck den festgelegten Wert (im Allgemeinen 4-5 bar) erreicht, überwindet der Ventilkern die Federkraft und öffnet sich, wodurch Druckluft in das nachgeschaltete System gelangen kann. Wenn der Kompressor stoppt oder der Druck niedriger als der eingestellte Wert ist, wird der Ventilkern unter der Wirkung der Federkraft geschlossen, wodurch der Gasfluss nach hinten fließt, während der Druck im Ölabscheider beibehält, um sicherzustellen, dass das Schmieröl reibungslos zirkuliert werden kann (in die Haupteinheit durch den Druckdifferenz gedrückt). Kernfunktion
Mindestdruck festlegen: Stellen Sie sicher, dass im Ölabscheider immer ausreichend Druck besteht, damit das Schmieröl durch den Druckdifferenz in das Schmiersystem gelangt, und vermeiden Sie, dass der Wirt aufgrund des Ölmangels trocken wird.
Öl-Gas-Trennung Garantie: Angemessener Systemdruck ist eine Voraussetzung für den effizienten Betrieb des Ölabscheiders, um sicherzustellen, dass der Ölnebel vollständig kondensiert und getrennt werden kann.
Backflow verhindern: Wenn die Maschine heruntergefahren wird, blockieren Sie die Druckluft von der nachgeschalteten Rohrleitung daran, zum Host zurückzufließen, um zu vermeiden, dass Rotorumkehr oder interne Komponenten betroffen sind.
Entladen Schutz: Einige Modelle integrieren Entladungsfunktionen und halten beim Entladen einen niedrigen Systemdruck auf, um den Energieverbrauch zu verringern.
Anpassungsmerkmale und Parameter
Druckeinstellung: Der festgelegte Druck variiert für verschiedene Modelle geringfügig. Gemeinsame Schraubmaschinen haben typischerweise 4-5 bar, während Hochdruckmodelle (z. B. die ZT-Serie) höher sein können (6-8 bar). Die spezifischen Werte sollten auf das Gerätehandbuch verwiesen werden.
Durchflussanpassung: Entwerfen Sie den Durchmesser basierend auf dem Abgasvolumen des Kompressors, um einen kleinen Druckverlust bei Volllast (normalerweise ≤ 0,2 bar) zu gewährleisten. Häufige Grenzflächengrößen sind DN25-DN100 (Flansch- oder Gewindeverbindung).
Materialauswahl: Der Ventilkörper besteht hauptsächlich aus Gusseisen- oder Gussstahl, der Ventilkern verwendet Verschleiß-resistentes Metall, und das Versiegelungselement ist ein ölresistenter Gummi (NBR) oder PTFE, das für die Druckluft geeignet ist, die Ölumgebung enthält, und eine Arbeitstemperatur von 80-120 ℃.
Häufige Fehler und Wartung
Typische Probleme:
Ventilkern festgefahren: Aufgrund von Ölkontamination oder Verunreinigungen kann das Ventil nicht normal geöffnet oder geschlossen werden, was zu abnormalem Druck (zu hoch oder unfähig steigen kann) und zu einem verringerten Abgutvolumen führt.
Versiegelungsversagen: Altern und Verschleiß des Versiegelungselements führen zu Leckagen, wobei der Systemdruck nach dem Herunterfahren zu schnell sinkt.
Federermüdung: Eine verminderte Elastizität führt dazu, dass der festgelegte Druck abnimmt und die Schmierung und Trennungseffekte beeinflusst.
Wartungspunkte:
Regelmäßig (vorgeschlagen alle 8000 bis 16000 Stunden) zerlegen und reinigen, entfernen Sie die Ölkontamination und die Kohlenstoffablagerungen und überprüfen Sie den Zustand des Ventilkerns und des Dichtungselements.
Ersetzen Sie gealterte Dichtungselemente und abgenutzte Federn, um sicherzustellen, dass das Ventil flexibel funktioniert.
Achten Sie bei der Installation auf die Richtung (die mittelgroße Strömungsrichtung sollte mit der Ventilkörpermarkierung übereinstimmen) und die Dichtfläche sollte sauber und flach sein.
