Atlas Copco Gemeinsame Typen und strukturelle Merkmale
Mechanische Dichtung
Eine der am weitesten verbreiteten Arten von Wellendichtungen besteht aus einem sich bewegenden Ring, einem stationären Ring, einer Feder- und Dichtungsringe usw. Der sich bewegende Ring dreht sich mit der Welle, während der stationäre Ring am Gehäuse festgelegt ist. Die vorrangige Kraft der Feder bewirkt, dass die Endflächen der beiden Ringe eng gehalten werden und eine Versiegelungsfläche bilden. Die Vorteile sind eine gute Versiegelungsleistung, eine lange Lebensdauer, eine hohe Anpassungsfähigkeit an Rotationsgeschwindigkeit, Eignung für mittlere und hohe Druckbedingungen. Die Struktur ist jedoch relativ komplex und es ist eine hohe Installationsgenauigkeit erforderlich.
Rahmenöldichtung
Es besteht aus einem Gummi -Dichtring und einem Metallrahmen. Die Dichtung wird durch den engen Kontakt zwischen der Gummilippe und der Schaftoberfläche erreicht. Die Struktur ist einfach, die Kosten sind gering und die Installation ist bequem. Die Versiegelungsleistung wird jedoch stark von Rotationsgeschwindigkeit und Druck beeinflusst. Es wird normalerweise für Hilfsteile in niedrigen und niedrigen Geschwindigkeitssituationen oder als Hilfsdichtung für mechanische Dichtungen verwendet.
Labyrinthsiegel
Es nutzt die gewundenen Lücken zwischen dem Schacht und dem Dichtungselement (Labyrinthstruktur), um Drosseleffekte zu erzeugen und das Lubiköl zu verhindern. Diese Siegel hat keinen Kontaktverschleiß und ist für Szenarien mit hoher Drehzahl geeignet. Der Versiegelungseffekt ist jedoch relativ schwach und erfordert normalerweise, dass andere Versiegelungsformen in Kombination verwendet werden (z. B. eine kombinierte Dichtung mit einer Öldichtung).
Verpackungsdichtung
Es wird durch Drücken von ölbeschichteten Graphit oder Asbest auf die Wellenhülle gebildet. Die Struktur ist einfach und die Kosten niedrig, aber der Reibungswiderstand ist hoch und die Schaftoberfläche ist anfällig für Verschleiß. Derzeit wird es selten in Schraubenkompressoren verwendet und hauptsächlich in einigen alten Modellen verwendet.
Hauptversagen verursacht
Abnutzung und Alterung: Langfristige Reibung auf der sich bewegenden Dichtungsoberfläche führt zu Verschleiß oder des Gummi-Teils und härtet aufgrund von hoher Temperatur und Ölerosion, die Elastizität verliert.
Unsachgemäße Installation: Das Versiegelungselement ist schief installiert, zu dicht oder zu locker, oder die Schaftoberfläche hat Kratzer oder Verunreinigungen, wodurch die Dichtungsoberfläche -Adhäsion beschädigt wird.
Schmierölprobleme: Ölkontamination, unangemessene Viskosität oder unzureichende Ölmenge führen zu einer schlechten Schmierung der Dichtungsoberfläche, beschleunigter Verschleiß.
Abnormale Betriebsbedingungen: Übermäßiger Druckeinheitdruck, abnormale Drehzahl oder übermäßige Schwingung überschreiten die Konstruktionstoleranz des Versiegelungselements.
