I. Kernfunktionen und Arbeitsprinzip
Drucküberwachung
Drucksensoren werden an wichtigen Teilen des Luftkompressors (wie dem Auslass der Kompressionskammer, des Lagertanks, des Öl-Gas-Separators usw. installiert, unter Verwendung eingebauter empfindlicher Elemente (wie Dehnungsmessgeräte, kapazitiven Elementen), um Druckänderungen und physikalische Drucksignale in elektrische Signale zu senken (typischerweise 4-20MA-Signale).
Systemregulierung
Das Steuerungssystem passt automatisch den Lade-/Entlastungsstatus und den Aufnahmevolumen des Luftkompressors an, basierend auf den von den Sensoren erhaltenen Drucksignalen:
Wenn der Druck den Wert der oberen Grenze erreicht, wird der Entlastungsmechanismus ausgelöst, stoppt die Einnahme oder reduziert den Ausgang.
Wenn der Druck auf den Wert der unteren Grenze sinkt, wird die Belastung eingeleitet, wodurch die normale Gasversorgung wiederhergestellt wird.
Sicherheitsschutz
Einige Drucksensoren (z. B. Überdruckschutzsensoren) können den Abschaltschutz auslösen, wenn der Systemdruck ungewöhnlich hoch ist, wodurch die Schädigung von Geräten aufgrund von Überdruck verhindert wird.
Ii. Gemeinsame Typen und Installationsorte
Abgasdrucksensor: Am Abgabebericht des Kompressors installiert und den Ausgangsdruck von Druckluft überwacht und ist einer der Kerndrucksensoren.
Öl-Gas-Trennerdrucksensor: Überwachung der Druckdifferenz vor und nach dem Öl-Gas-Separator, um festzustellen, ob das Ölfilterelement verstopft ist (eine große Druckdifferenz erfordert Austausch).
Einlassdrucksensor: In einigen Modellen wird der Druck am Einlassanschluss überwacht, wodurch der Öffnungsgrad des Einlassventils angepasst wird.
Die Sensormodelle und Installationsorte verschiedener Serien von Luftkompressoren (wie GA, ZR, G -Serie usw.) variieren geringfügig und müssen mit bestimmten Modellen übereinstimmen.
III. Fehlermanifestationen und Auswirkungen
Sensorversagen
Abnormale Drucksignale: Wenn der angezeigte Wert nicht mit dem tatsächlichen Druck übereinstimmt (zu hoch, zu niedrig oder schwankend), führt das Kontrollsystem zu falsch ein, was zu einer häufigen Belastung/Entladung des Luftkompressors, der Unfähigkeit des Starts oder einer abnormalen Abschaltung führt.
Signalunterbrechung: überhaupt kein Drucksignalausgang, was dazu führen kann, dass die Geräte die Kontrolle verlieren (z. B. kontinuierliche Belastung bis Überdruck).
Genauigkeitsdrift
Nach langfristiger Anwendung kann die Genauigkeit abnehmen, was zu einer Abweichung des Druckregelungsbereichs führt, was die Stabilität der Gasversorgung oder des steigenden Energieverbrauchs beeinflusst.
Physischer Schaden
Die Sensorgehäuse oder Verbindungsanschlüsse können durch Vibrationen, hohe Temperatur oder mittlere Korrosion beeinflusst werden, was abnormale Signale verursacht.
Iv. Wartungs- und Ersatz wichtige Punkte regelmäßige Kalibrierung
Basierend auf dem Wartungszyklus der Geräte (z. B. einmal im Jahr) kalibrieren Sie den Drucksensor, um die Messgenauigkeit sicherzustellen (verwenden Sie professionelle Kalibrierungsgeräte).
Inspektion und Reinigung
Überprüfen Sie regelmäßig, ob die Sensorverkabelung locker oder gealtert ist und ob die Schnittstelle austritt;
Reinigen Sie die Ölflecken und den Staub auf der Sensoroberfläche, um Korrosion oder schlechte Wärmeableitungen zu verhindern.
Ersatzvorkehrungen
Es ist notwendig, einen Sensor auszuwählen, der den ursprünglichen Fabrikspezifikationen entspricht. Die Bereitstellung des spezifischen Modells des Luftkompressors (wie GA75, G11 usw.) kann die Kompatibilität sicherstellen.
Schneiden Sie vor dem Austausch die Stromversorgung ab und lassen Sie den Systemdruck frei, um gefährliche Operationen unter Druck zu vermeiden.
Führen Sie nach der Installation einen Drucktest durch, um die normale Signalübertragung zu bestätigen.
